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隨著城市上下班高峰期的交通越來(lái)越擁堵，電動(dòng)車(chē)便捷性?xún)?yōu)勢(shì)得以體現(xiàn)。電動(dòng)車(chē)的大量增加，使其能源供給設(shè)備鉛蓄電池的使用量也成幾何倍數(shù)地增加。因?yàn)楹兄亟饘巽U，鉛蓄電池的生產(chǎn)和回收稍有不慎就會(huì)污染環(huán)境。當(dāng)前鉛蓄電池回收再利用的現(xiàn)狀如何？鉛蓄電池的生產(chǎn)和回收應(yīng)注意哪些問(wèn)題？記者走訪了北京市的電動(dòng)車(chē)銷(xiāo)售點(diǎn)、電池企業(yè)、專(zhuān)家，一探究竟。
不規(guī)范回收成“頑疾”
寧波鉛酸蓄電池回收價(jià)格，在雅迪電動(dòng)車(chē)馬家堡店，電動(dòng)車(chē)主劉先生向記者介紹說(shuō)，自己的電動(dòng)車(chē)是2014年初買(mǎi)的，一個(gè)月前剛換了鉛蓄電池。當(dāng)被問(wèn)到舊電池去向時(shí)，他說(shuō)以30元的價(jià)格賣(mài)給收廢品的小販了。在新街口、西局東街等多個(gè)電動(dòng)車(chē)銷(xiāo)售點(diǎn)，記者都沒(méi)有看到廢舊鉛蓄電池回收業(yè)務(wù)，只能以舊換新，每個(gè)鉛蓄電池最多頂10元到20元；而有些廢品收購(gòu)站以20元到40元不等的價(jià)格回收廢舊鉛蓄電池，具有價(jià)格上的“優(yōu)勢(shì)”。
據(jù)中國(guó)電池工業(yè)協(xié)會(huì)工程師張旻昱介紹，《廢電池污染防治技術(shù)政策》規(guī)定充電電池的制造商、進(jìn)口商和使用充電電池產(chǎn)品的制造商承擔(dān)廢舊充電電池的回收責(zé)任。進(jìn)行回收處理的廠家，必須具備有環(huán)保部門(mén)核定的回收和處置資質(zhì)。“電動(dòng)車(chē)蓄電池的使用壽命只有1年到2年，大部分鉛酸蓄電池在使用1年后就得更換。目前回收和處置許可基本上可以說(shuō)是‘綁定’發(fā)放。僅上海等地為推進(jìn)回收工作，將回收許可和處置許可區(qū)分發(fā)放，北京市只有北京生態(tài)島科技有限公司一家有焚燒、填埋、資源綜合利用等回收處置功能的專(zhuān)業(yè)處理機(jī)構(gòu)。電池回收面臨回收點(diǎn)難落地、社區(qū)收集站難落實(shí)的困境，很多非法、違規(guī)企業(yè)沒(méi)有專(zhuān)業(yè)處置設(shè)備，高價(jià)購(gòu)得的廢電池難以做到無(wú)害化處置。廢鉛蓄電池回收利用中對(duì)違法違規(guī)企業(yè)監(jiān)管不力，存在著‘小作坊管不到，小企業(yè)管不了’的現(xiàn)象，導(dǎo)致鉛蓄電池回收不規(guī)范成為‘頑疾’。”張旻昱說(shuō)。
張旻昱對(duì)鉛蓄電池不規(guī)范回收處置的危害作了解讀?！拔覈?guó)每年產(chǎn)生的廢鉛蓄電池?cái)?shù)量超過(guò)260萬(wàn)噸，近80%的廢鉛蓄電池通過(guò)個(gè)體商販流入非法回收和處理環(huán)節(jié)，北京市電動(dòng)自行車(chē)保有量超過(guò)300萬(wàn)輛，95%左右使用鉛蓄電池，全年產(chǎn)生廢舊鉛酸蓄電池超過(guò)2萬(wàn)噸。鉛蓄電池部件包括含鉛極板、酸性電解液和塑料外殼，不少小商販只回收鉛，將酸液隨意排放，再將鉛賣(mài)給一些非法冶煉廠，造成2次污染，資源綜合利用率低。酸液未經(jīng)處理排放會(huì)造成水、土壤的污染。非法冶煉過(guò)程中環(huán)保設(shè)施欠缺，冶煉過(guò)程會(huì)造成大氣污染。人體長(zhǎng)期暴露在鉛含量較高的環(huán)境中，會(huì)造成體內(nèi)鉛含量超標(biāo)甚至鉛中毒，損害大腦神經(jīng)系統(tǒng)，也會(huì)影響造血功能以及腎臟和骨骼。”張旻昱如是說(shuō)。
由于我國(guó)鉛酸蓄電池生產(chǎn)企業(yè)存在數(shù)量多、規(guī)模小、品質(zhì)參差不齊的問(wèn)題，眾多中小型企業(yè)生產(chǎn)工藝和污染治理仍在使用落后的工藝技術(shù)，成立專(zhuān)門(mén)的工程技術(shù)中心對(duì)鉛蓄電池回收再利用進(jìn)行專(zhuān)業(yè)管理勢(shì)在必行。
6月13日，國(guó)家環(huán)境保護(hù)鉛蓄電池生產(chǎn)和回收再生污染防治工程技術(shù)中心在浙江省長(zhǎng)興縣成立。工業(yè)和信息化部節(jié)能與綜合利用司副司長(zhǎng)楊鐵生向《經(jīng)濟(jì)日?qǐng)?bào)》記者介紹說(shuō)：“工程中心將積極推廣鉛蓄電池內(nèi)化成工藝，減少生產(chǎn)過(guò)程中污染物產(chǎn)生量；加強(qiáng)涉重金屬電池產(chǎn)品的原材料替代；同時(shí)將建立廢鉛蓄電池再生利用技術(shù)裝備示范工程，加快開(kāi)發(fā)廢舊鉛蓄電池機(jī)械拆分技術(shù)與裝備。通過(guò)鼓勵(lì)大型冶煉綜合企業(yè)從事廢鉛蓄電池的再生利用，將建立1-2個(gè)年生產(chǎn)能力5萬(wàn)噸以上、鉛回收率大于98%的廢鉛蓄電池機(jī)械拆解、破碎、分選、再生利用集成技術(shù)與裝備應(yīng)用示范工程，提高廢鉛蓄電池的資源化利用技術(shù)水平，為建立規(guī)范廢鉛蓄電池回收再利用體系提供技術(shù)支撐?！?/P>
寧波廢舊蓄電池回收公司，新技術(shù)促“綠色革命”
我國(guó)目前生產(chǎn)鉛酸蓄電池多采用極板外化成生產(chǎn)工藝，采用內(nèi)化成生產(chǎn)極板的企業(yè)只占5%左右，而采用內(nèi)化成生產(chǎn)電池有利于提高電池性能、節(jié)能減排、降低生產(chǎn)成本。傳統(tǒng)的含鎘外化成電池在使用過(guò)程當(dāng)中失水較多，在高溫季節(jié)容易充鼓變形，使用不當(dāng)和回收過(guò)程中破損產(chǎn)生的泄漏會(huì)對(duì)環(huán)境造成污染。2012年，工信部和環(huán)保部聯(lián)合發(fā)布的《鉛酸蓄電池行業(yè)準(zhǔn)入條件》明確規(guī)定，采用落后工藝和含鎘超過(guò)0.002%的電池企業(yè)應(yīng)于2013年底進(jìn)行淘汰。
作為工程技術(shù)中心的依托企業(yè)，長(zhǎng)興縣本土企業(yè)超威集團(tuán)經(jīng)過(guò)長(zhǎng)期技術(shù)攻關(guān)，研究出了能夠解決鉛蓄電池生產(chǎn)環(huán)節(jié)污染問(wèn)題的無(wú)鎘內(nèi)化技術(shù)，獲得了生產(chǎn)鉛蓄電池的“綠色通行證”。
據(jù)超威集團(tuán)研究院院長(zhǎng)劉孝偉介紹，無(wú)鎘內(nèi)化成工藝取消了傳統(tǒng)的外化技術(shù)的極板化成工序，也取消了對(duì)極板的充電、水洗、抗氧化處理和2次干燥，簡(jiǎn)化了工藝操作，節(jié)省了大量的工時(shí)和能源消耗，降低了勞動(dòng)強(qiáng)度，減少了員工人數(shù)的15%；通過(guò)運(yùn)用鉛鈣合金新配方解決了蓄電池生產(chǎn)中無(wú)害化配方的行業(yè)技術(shù)難題，降低了電池生產(chǎn)成本，減少了酸霧和廢水的排放量。不僅大大降低了企業(yè)環(huán)保治理的費(fèi)用,而且有效提高了產(chǎn)品的一致性，使電池質(zhì)量明顯提高。
“無(wú)鎘內(nèi)化成工藝和傳統(tǒng)外化成相比減少用水90%、節(jié)電28.5%，降低成本15%，減少酸霧排放強(qiáng)度50%以上，每只6-DZM-12AH電池可減少綜合成本0.8到1元。內(nèi)化去鎘既有利于企業(yè)，有利于環(huán)境，更有利于消費(fèi)者。超威集團(tuán)現(xiàn)在每年可節(jié)約工業(yè)用水400萬(wàn)噸，如果無(wú)鎘內(nèi)化技術(shù)能在電池行業(yè)中推廣，每年可減少重金屬?gòu)U水排放900多萬(wàn)噸，減少重金屬鉛排放9噸以上；同時(shí)減少重金屬污水處理費(fèi)投入近10億元，間接效益和直接效益達(dá)15億元，對(duì)我國(guó)鉛蓄電池行業(yè)的清潔化生產(chǎn)與環(huán)保節(jié)能減排以及整個(gè)行業(yè)的綠色發(fā)展具有十分重要的推動(dòng)與促進(jìn)作用?！眲⑿フf(shuō)。
寧波阿爾泰廢舊物資回收公司，在鉛蓄電池回收再利用環(huán)節(jié)，超威集團(tuán)探索出了“原子經(jīng)濟(jì)法”，讓廢舊的鉛蓄電池中的鉛變成可用原料，實(shí)現(xiàn)就地回收，就地生產(chǎn)。 超威集團(tuán)董事長(zhǎng)周明明介紹，原子經(jīng)濟(jì)法鉛回收是與當(dāng)前國(guó)內(nèi)外廢舊鉛酸蓄電池“熱處理”和“濕處理”截然不同的一種全新回收方法，通過(guò)原子經(jīng)濟(jì)反應(yīng)，用化學(xué)方法將廢鉛蓄電池轉(zhuǎn)化成可直接利用的鉛粉，處理過(guò)程中無(wú)煙塵、廢氣、廢水排放，產(chǎn)生的廢渣為傳統(tǒng)工藝的5%到10%，回收利用率達(dá)99%以上，能耗僅為傳統(tǒng)工藝的50%，實(shí)現(xiàn)了廢舊蓄電池回收流程由高能耗、低回收、高污染的復(fù)雜流程向低能耗、高回收、低污染的綠色流程轉(zhuǎn)變。
“項(xiàng)目正在‘提速換擋’，從日產(chǎn)10千克氧化鉛粉的試產(chǎn)到日產(chǎn)氧化鉛粉200千克，目前正在設(shè)計(jì)年回收5萬(wàn)噸廢舊鉛蓄電池生產(chǎn)線，目標(biāo)是建成全球首條廢舊蓄電池收高值利用示范線?！敝苊髅髡f(shuō)。 |
